精密プラスチックバンパー射出成形金型

大規模エンタープライズ規模:効率的かつ精密な処理およびテスト装置。

技術の幅広い応用:専門的な設計、研究開発、製造チームを擁する高級製造企業。

標準化された生産:ISO9001認証を取得し、関連する特許証明書を取得しました。

高品質のカスタマイズサービス:中間工程がなく、設計、加工、金型試作から量産までワンストップで対応します。

高強度原材料：金型鋼などの材料を使用すると、金型の耐摩耗性、靭性、耐腐食性が向上します。

多様な製品タイプ:当社は、自動車部品用金型、家庭用品用金型、工業製品用金型、木枠用金型、プラスチック容器用金型など、プラスチック射出成形金型の設計・製造を行っています。パレット型など

より長い耐用年数:精密な設計と高強度の原材料により、金型の耐用年数は長くなります。例えば、プラスチックバンパー金型最大で約 300000- 500,000 ショットまで到達できます。

1. 材料の節約

従来の射出成形プロセスと比較すると、必要なプラスチック材料は 70% ～ 80% のみになります。

2. 滑らかな表面を作る

部品の強度や剛性を向上させ、完成品のへこみをなくすことができます。

3. 反り変形の軽減

バンパー射出成形では、へこみや収縮を防ぐために、完成品の外側に圧力をかけます。その結果、完成品の内部張力が増加しなくなり、反り変形の問題が軽減されます。

4. コスト削減

肉厚が薄くなるため、完成品部品の総重量が軽減されます。

金型ロック力と射出成形圧力の低減により、エネルギー消費コストが削減されます。

部品の統合により、組み立てコストが削減されます。

射出圧力が低いため、射出成形機の型締圧力を低く抑えることができ、トン数の少ない射出成形機で対応でき、製造コストも低減し、金型のロスも少なくなり、メンテナンスコストも低減します。

5. サイクルタイムの短縮

圧力保持技術が変更され、射出成形サイクル時間が短縮されたため、完成品が市場に出るまでの時間を節約できます。ほとんどの場合、これにより製品生産量が増加し、全体的な生産性が向上します。

射出成形を始める前に、メーカーは自社製品用のカスタム金型を作成し、プラスチック金型の作り方という基本的な問題を解決する必要があります。このプロセスでは、主に次の 4 つの要素を考慮します。

1. デザインまず、製品のサイズ、寸法、複雑さを考慮します。
2. 量: いくつの部品を作る予定かが重要です。金型は一度に多くのアイテムを作ることができ、基本製品用に複数のキャビティを持つ場合があります。金型は、大量生産用に柔軟性が高く、おそらくより高価な材料を使用して製造することも、少量注文用に軽量で安価な材料を使用して製造することもできます。
3. 材料製品に選択されたプラスチックまたは樹脂に応じて、金型には特定の設計機能が必要になります。
4. 予算: 金型に使用できる総予算を考慮してください。これにより、金型材料の品質と、金型が単一部品用か複数ユニット用かが決まります。

1. ミスターダルと3D金型設計の確認の準備
2. 材料硬度試験とサイズ測定
3. CNC荒加工
4. 硬化と焼き戻し
5. 研削
6. 深部掘削
7. CNC仕上げフライス加工
8. ワイヤーカット
9. ED
10. 掘削
11. 彫刻
12. 研磨
13. モールドマッチ
14. 金型試験2回
15. 出荷前の金型分解検査
16. 出荷前の写真（注油と梱包）

1. ポリプロピレン（PP）

ポリプロピレンは熱可塑性材料で、融点が高く、硬度が高く、電気伝導性が低いですが、耐薬品性に​​優れています。PP は電気伝導性が低いため、電気および電子部品に便利です。また、この材料は安全基準を満たしているため、食品業界の金型によく使用されています。

2. アクリロニトリルブタジエンスチレン（ABS）

ABS は、強度、靭性、軽量性を兼ね備えているため、さまざまな用途に使用できます。突然の力にも壊れずに耐える能力があるため、耐衝撃性を備えた ABS は、自動車部品、保護ケース、家電部品など、さまざまな日常的な物体の金型に使用されています。

射出成形金型キャビティ表面処理方法には、主にサンドブラスト処理、研磨処理、化学エッチング処理、電気メッキ処理、スパークパターン処理処理が含まれます。プラスチック部品のさまざまな表面効果を実現するために、射出成形金型キャビティの表面に特殊な処理を施すことができます。

1.サンドブラスト工程

定義: 空気圧縮により石英砂を射出成形金型のキャビティ表面に高速で噴霧し、つや消し表面の層を形成するプロセス。

適用シナリオ: 粗い表面処理やテクスチャ表面処理の効果を実現できます。サンドブラスト処理の表面は摩耗しやすいため、表面要件が低い一部の射出成形金型に適しています。

2. 研磨工程

定義: 機械的、化学的、または電気化学的効果によってワークピースの表面粗さを低減し、明るい表面を得るプロセス。

適用シナリオ: 研磨により、射出成形金型表面の粗さや表面欠陥を軽減できるほか、金型表面の硬度や耐摩耗性も向上し、金型の耐用年数を延ばすことができます。表面要求が高い金型の場合、超精密研削研磨プロセスを使用できます。

3. 化学エッチングプロセス

定義: 濃硫酸などの化学物質を使用してプラスチック成形金型の内部を腐食し、蛇の模様、エッチング模様、耕作などの質感を形成します。視覚効果と手触りが良好です。

適用シナリオ: さまざまな射出成形テクスチャを作成するために使用できます。一般的なものには、革のテクスチャ、木のテクスチャ、布のテクスチャやパターンなどがあります。

4. 電気めっきプロセス

定義: 電気分解を利用して、射出成形金型のキャビティの表面に優れた結合力を持つ金属層を形成するプロセス。

適用シナリオ: 射出成形金型キャビティの表面硬度と滑らかさを向上させることができ、金属効果表面を必要とする射出成形製品に適しています。

5. スパークパターン処理プロセス

定義: 電気スパーク加工を使用して、電流を調整することで射出成形金型のキャビティにテクスチャを生成する表面処理プロセス。現在最も一般的に使用されているスパーク パターン規格は VD13400 です。

適用シナリオ: スパークパターンは比較的明確で、表面の質感は良好です。要求の高い射出成形製品に適しています。