ガスアシスト射出成形

大企業規模:効率的かつ正確な加工および検査装置。

テクノロジーの幅広い応用:専門的な設計、研究開発、製造チームを擁する上級製造企業。

標準化された生産:ISO9001認証を取得し、関連特許を取得。

高品質のカスタマイズされたサービス:中間リンクが一切なく、設計・加工・金型試作から量産までワンストップで対応します。

高強度原材料:金型鋼などの材料を使用すると、金型の耐摩耗性、靭性、耐食性が向上します。

多様な製品タイプ:自動車部品金型、家庭用品金型、工業製品金型、木箱金型、プラスチック容器金型などのプラスチック射出成形金型の設計・製造を行っております。パレット金型、など。

より長い耐用年数:精密な設計と高強度の原材料により、金型の寿命が長くなります。 たとえば、耐用年数は、ガス補助射出成形金型最大約 1,000,000 ショットまで到達できます。

1. 材料の保存

従来の射出成形プロセスと比較して、必要なプラスチック材料は 70% ～ 80% だけです。

2. 滑らかな表面の作成

部品の強度と剛性を向上させ、完成品のへこみをなくすことができます。

3. 反り変形の低減

へこみや収縮を防ぐために、ガスアシスト射出成形により完成品の外側に圧力がかかります。 その結果、完成品の内部張力が増加せず、反り変形の問題を軽減できます。

4. コストの削減

肉厚の減少により、部品の完成品の総重量が減少します。

型締力と射出成形圧力の低減により、エネルギー消費コストが削減されます。

部品の一体化により組立コストを削減します。

射出圧力が低いため、射出成形機の型締圧力を下げることができ、小トン数の射出成形機の使用が可能になります。 また、製造コストが削減され、金型のロスも減り、メンテナンスコストも削減できます。

5. サイクルタイムの短縮

圧力保持技術が変更され、射出成形のサイクルタイムが短縮されたため、市場に投入されるまでの完成品の時間を節約できます。 ほとんどの場合、これは製品の生産量の増加と全体の生産性の向上につながります。

射出成形を始める前に、メーカーは自社製品用のカスタム金型を作成し、プラスチック金型の作り方という基本的な問題を解決する必要があります。 このプロセスでは主に次の 4 つの要素が考慮されます。

1. デザイン: まず、製品のサイズ、寸法、複雑さを考慮します。
2. 量: 作る予定のパーツの数が重要です。 金型は一度に多くの品目を作成することができ、基本的な製品に対して複数のキャビティを備えています。 金型は、大量生産の場合はより柔軟で高価な材料を使用して、少量の注文の場合は軽量で安価な材料を使用して製造できます。
3. 材料: 製品に選択されたプラスチックまたは樹脂に応じて、金型には特定の設計機能が必要になります。
4. 予算: 金型に利用可能な総予算を考慮します。これにより、金型材料の品質と、それが単一部品用か複数ユニット金型用かが決まります。

1. Misterdal の準備と 3D 金型設計の確認
2. 材料の硬度試験と寸法測定
3. CNC荒加工
4. 焼入れと焼き戻し
5. 研削
6. 深穴加工
7. CNC仕上げフライス加工
8. ワイヤーカット
9. 放電加工
10. 掘削
11. 彫刻
12. 研磨
13. モールドマッチ
14. 成形試行 2 回
15. 出荷前の金型分解検査
16. 写真（注油＆梱包）出荷前

ガスアシスト射出成形には次のような多くの用途があります。

• 自動車：シートバック、ドアパネル、ステアリングホイール、インパネの軽量化。
• 消費財: おもちゃ、バスケットボールラック、家電製品の部品、椅子の背もたれなどの家具。
• 航空宇宙：インテリアパネル、シートフレーム、エアダクト。
• エレクトロニクス: ケース、ハウジング、および支持要素。
• 産業機器: ハンドルとエンクロージャ。
• 保護カバー: ラップトップ、メガネ、医療機器などのデバイスのプラスチック ケースの大部分。

1. ポリプロピレン(PP)

熱可塑性材料であるポリプロピレンは、融点が高く、硬度が高く、導電性が低く、耐薬品性に​​優れています。 PP は導電性が低いため、電気および電子部品に有用です。 また、安全基準を満たしているため、食品業界の金型にも多く使用されています。

2. アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS)

ABS は、強度、靭性、軽さを兼ね備えているため、さまざまな用途に役立ちます。 耐衝撃性を備えた ABS は、突然の力に耐えることができるため、自動車部品、保護ケース、家電部品など、さまざまな日常品の金型に使用されています。

3. ポリカーボネート(PC)

ポリカーボネートは激しい衝撃力に耐えることができ、摩耗や磨耗に対して強い耐性を備えているため、成形部品の寿命が長くなります。 広い温度範囲にわたって靭性と機械的性能を維持できるため、自動車、照明器具、医療機器などを含むさまざまな金型に使用できます。

4. 高密度ポリエチレン (HDPE)

HDPE は耐候性に優れ、硬度と強度が高く、化学的に不活性です。 ボトルやパイプなどのさまざまな消費者製品や工業製品の金型に使用される材料です。

5. 低密度ポリエチレン (LDPE)

ＬＤＰＥは、耐水性があり、化学反応性が少なく、衝撃強度に優れているという利点がある。 おもちゃ、家庭用品、農業などの化学的にデリケートな用途では、金型を作るのに最適です。

6. ノリアミド(ナイロン)

高い減衰係数、耐薬品性および耐熱性、高硬度および耐摩耗性はすべてナイロンの特徴です。 摩耗パッド、ホイール、スポーツ用品などの過酷な用途の金型に最適です。

ガスアシスト射出成形では、金型のキャビティの 70% ～ 80% のみがプラスチック材料で充填されます。 特別に設計され配置された空気入口を介して窒素ガスが金型に供給され、金型の壁に接触している溶融プラスチックが凝固し始めるときに、プラスチックを成形品の端に向かって押すのに必要な圧力が生成されます。 気泡の経路は、最も熱く、最も粘性の低いプラスチックを通る最も抵抗の少ない経路をたどることにより、気泡を温度の低い金型壁から離れる方向に集中させることによって制御されます。 その後、成形された部品が取り出されます。 従来の射出成形で作られた中空部品と比較して、この技術で作られたものは安価です。 この手順中に、成形部品もより早く冷却されます。 より厚い壁の中空領域があるため、通常、収縮は少なくなります。

内部ガスアシスト射出成形

内部ガス支援射出成形では、部品の中心にガスを注入することで強制的に膨張し、金型を満たします。 部品の中央には中空のチャネルがあります。 ガスを追加した後、残りの樹脂を注入します。これにより、パッケージング前に樹脂が部品に充填されやすくなります。 この方法は、特に厚肉部品や軽量中空部品に使用されます。

外部ガスアシスト射出成形

外部ガス支援射出成形とは、部品の外側の片側でガス射出が行われる場所を指します。 高圧ガスが未分解の樹脂を押し出し、ツールの反対側に充填します。 ガスが樹脂をツールに充填する役割を果たすため、射出圧力を低くすることができます。 この方法では、厚みのある幾何学的形状を簡単に充填して、収縮や反りを防ぐことができます。 輪郭が高く表面積の大きいプラスチック部品、特に細心の注意を払った質感と優れた表面を必要とする部品に最適です。

射出成形金型キャビティの表面処理方法には、主にサンドブラストプロセス、研磨プロセス、化学エッチングプロセス、電気メッキプロセス、スパークパターン処理プロセスが含まれます。 プラスチック部品のさまざまな表面効果を実現するために、射出成形金型キャビティの表面に特殊な処理を行うことができます。

1.サンドブラスト加工

定義: 空気圧縮によって射出成形金型キャビティの表面に珪砂を高速で吹き付け、つや消し表面の層を形成するプロセス。

適用シナリオ: 粗いまたは織り目加工の表面処理の効果を実現できます。 サンドブラスト加工の表面は摩耗しやすいため、表面要件が低い一部の射出成形金型に適しています。

2. 研磨工程

定義: 機械的、化学的、または電気化学的効果によってワークピースの表面粗さを低減し、明るい表面を得るプロセス。

応用シナリオ: 研磨により、射出成形金型の表面の粗さと表面欠陥が軽減され、金型表面の硬度と耐摩耗性が向上し、金型の耐用年数が長くなります。 高い表面要件を持つ金型の場合は、超精密研削および研磨プロセスを使用できます。

3. ケミカルエッチングプロセス

定義: 濃硫酸などの化学物質を使用してプラスチック成形金型の内部を腐食し、蛇模様、エッチング模様、耕起などの形のテクスチャを形成します。これにより、優れた視覚効果と感触が得られます。

アプリケーションシナリオ: さまざまな射出成形金型のテクスチャを作成するために使用できます。より一般的なものには、革のテクスチャ、木のテクスチャ、布のテクスチャやパターンなどが含まれます。

4. 電気めっきプロセス

定義: 電解を使用して、射出成形金型キャビティの表面に良好な結合力を持つ金属層を形成するプロセス。

適用シナリオ: 射出成形金型キャビティの表面硬度と平滑性を向上させることができ、金属効果のある表面を必要とする射出成形製品に適しています。

5. スパークパターン処理工程

定義: 電気放電加工を使用して、電流を調整することによって射出成形金型のキャビティ内にテクスチャを生成する表面処理プロセス。 現在、より一般的に使用されているスパーク パターン標準は VD13400 です。

適用シナリオ: 火花パターンは比較的明確で、表面の質感は良好です。 より高い要件の射出成形製品に適しています。